​五金衝壓模具常（cháng）用標準化結構教程

一. 壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變（biàn）形，減少折彎時的阻力，使折彎時（shí）的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生（shēng）的拉料變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折（shé）彎時的回（huí）彈，使折彎尺寸更準確（què）。

減小折彎時（shí）所產生的（de）拉料變形。注：滑塊用於折（shé）彎成形時（shí），滑塊要做壓筋。三. 壓（yā）毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛（máo）邊﹐產品周邊（biān）壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將（jiāng）入子放入模板（bǎn）入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用（yòng）Φ4球刀依（yī）入子（zǐ）周邊加工﹐

四（sì）. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪（jiǎn）切或剪（jiǎn）斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊（biān）﹐因此要求模具在剪（jiǎn）切的前一站（zhàn）進行預剪(也稱為預壓毛邊（biān）)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定（dìng）預剪在上模還是在下模﹕

五. 連（lián）剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折（shé）刀口高度為一個（gè）料厚，斜1.5度（dù），目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證（zhèng）刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度（dù）為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。

六（liù）. 頂料銷設計（jì）標準

1.選用原則

(1).一般（bān）選用（yòng）Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當（dāng）所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注（zhù）意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不（bú）需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂（dǐng）出高度>=10.0MM時，選（xuǎn）擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟（fú）龍材質（zhì）LB型頂（dǐng）料銷適用於鋁材，銅材（cái）等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布（bù）規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式（shì）脫料。

（2）折彎時如使用頂料（liào）銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定（dìng）要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時（shí），折彎邊頂料銷（xiāo）按上述原則排（pái）配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注（zhù）意（yì）其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱（chēng）排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂（dǐng）料（liào）銷。另外頂料銷的（de）排配還要考慮整個工件的（de）穩定性七. 打（dǎ）沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝（chōng）孔後打沙（shā）拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉（lā）孔分為（wéi）三個步（bù）驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉（lā）孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸（cùn）見下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打（dǎ）沙拉孔（kǒng）

八. 滑塊結（jié）構（gòu）設（shè）計標準

1. 滑塊固定形式常用的有（yǒu）如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於以（yǐ）共用方（fāng）式加（jiā）工的大型滑塊﹐限位塊（kuài）采（cǎi）用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝（zhuāng）卸的大（dà）中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用（yòng）於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊（kuài）複（fù）位﹐頂料銷長度（dù）通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線（xiàn）彈簧。(4)

e.適用於要求中（zhōng）間垂（chuí）直p上下運動﹐左右滑（huá）塊水平運動的塊合﹐中間（jiān）滑塊依靠內導柱（zhù）導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通（tōng）用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小（xiǎo）滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常（cháng）用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合（hé）間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於（yú）或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間（jiān）隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙（xì）0.02﹐滑塊不放（fàng）間（jiān）隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時（shí）﹐設計者僅需繪出滑（huá）塊（kuài）理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可（kě）任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及（jí）45度兩種﹐斜（xié）角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種（zhǒng）規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於（yú）滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑（huá）塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈（dàn）簧﹔

c.當滑塊（kuài）以共用形式加工時（shí）﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行（háng）加工﹐此時設計人（rén）員不（bú）需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當模（mó）板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在（zài）模板上割出﹔若（ruò）滑塊斜度大於15度﹐模板上（shàng）的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓（ràng）位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺（luó）絲(M10)固定。

H取值小於內脫（tuō）板厚（hòu）度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板（bǎn）的間隙為+0.1，無內導柱時折（shé）刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節（jiē）距定位來保（bǎo）證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺（chǐ）寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度（dù）e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的（de）間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位（wèi）塊”。結構方式請（qǐng）詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在（zài）模（mó）具設（shè）計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線（xiàn）印﹔以及一些特殊模具力的（de）不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力量（liàng）。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模（mó）外位。

3. 限位柱據體尺寸請（qǐng）參考標準件”限位（wèi）柱”。

4. 限（xiàn）位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模（mó）外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整（zhěng）數為佳﹐或是有較大高度（dù）差以此防呆。

十（shí）二. 兩用銷（xiāo）設（shè）計標準

1. 選用兩用銷（xiāo）:兩（liǎng）用浮升銷的（de）選（xuǎn）用（yòng）不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮（fú）升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓（ràng）位（wèi）深度,直接影響（xiǎng）工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料（liào）的料邊會被壓傷﹐甚而會（huì）把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根（gēn）據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料（liào）板的讓位（wèi）深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若（ruò）兩用浮升銷的浮升高（gāo）度超過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離（lí）開下模時﹐浮升銷的頭（tóu）部仍在脫料板內（nà）﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為（wéi）2.0mm。但若是（shì）薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定（dìng）脫（tuō）板讓位間隙（xì）。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要（yào）使送料順利﹐故而規定剪（jiǎn）切前材料與

4. 浮升銷（xiāo）的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品（pǐn）尺（chǐ）寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計時（shí）,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定（dìng）位和外定位兩種（zhǒng）。

2. 內定位塊(銷)A與（yǔ）產品（pǐn）間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與（yǔ）產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷（xiāo）)A時,外定位（wèi）塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際（jì）情況可先用（yòng）異形或圓形,但（dàn）是盡（jìn）可（kě）能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有（yǒu）效部分高出3-5mm。

6. 內定位（wèi）脫（tuō）料板讓位（wèi）割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫（tuō）料板（bǎn）讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽（chōu）牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高（gāo）度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上（shàng）,向下抽牙沖子長度均一樣長（zhǎng）﹐便（biàn）於更（gèng）換)

十五（wǔ）. 帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時（shí）﹐考慮（lǜ）到帶料處會由（yóu）於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加（jiā）工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切（qiē）而（ér）產生毛刺。