​數控車床上蝸杆（gǎn）的加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較（jiào）大，因其牙（yá）型特點，刀刃與工件接觸麵（miàn）大，加工（gōng）途中極易（yì）因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用（yòng）彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決（jué）。

在數控車床上（shàng）加工蝸杆時麵對（duì）的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而（ér）自動停下來，因（yīn）此，這個問題（tí）更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據（jù）切削情況由操作者靈活掌握，甚（shèn）至加工（gōng）到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

下麵（miàn）給出一種方法就是利用數（shù）控（kòng）車（chē）床呆板的加工方（fāng）式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條（tiáo）側線，從（cóng）而有效解決這一問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削（xuē）方式是把一刀變為三刀，從（cóng）而減小了切削抵（dǐ）抗。這種方（fāng）式（shì）實際上是左右（yòu）切削（xuē）法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不（bú）先從中（zhōng）間切一刀，鐵（tiě）屑（xiè）仍然會擠刀，這是（shì）從實（shí）際中得來的結（jié）論。與非數控車床的左右切削法（fǎ）不同，在數控車床上的“中、左、右”切（qiē）削需要精確的計算.這（zhè）種計（jì）算需要花費一（yī）點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為（wéi）70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及（jí）顏色)。

cot=20°=1:0.364,既（jì）當X方向（xiàng）進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一（yī）刀（dāo），然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加（jiā）0.0364mm，可以先列出如下表所（suǒ）示的數值，以利編程時使用。

在數控上左右吃（chī）刀，實際上就是（shì）改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段（duàn）程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速（sù）定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀（dāo）

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回（huí）到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例（lì）所示“中、左、右”多次車（chē）削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局（jú）限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程（chéng）序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非（fēi）常令人滿意（yì）。