數控機床加（jiā）工工藝分析

數控機床加工（gōng）工藝涉（shè）及麵廣，而且影響因素（sù）多，對（duì）工件進行加工工藝分析時，更應考慮數控（kòng）機（jī）床的加工特點。

1. 分析零件圖中的尺寸（cùn）標注方法

以（yǐ）同（tóng）一（yī）基準引注尺寸或直（zhí）接標注坐標尺寸的方法為統一基準標注方法，這種（zhǒng）標注方法最符合數控機床的加工特點，既方便編程，又保持了設計（jì）基準、工藝基準、測量基準與工件（jiàn）原點設置的一致性。而設計人員在標注尺寸時較多考慮裝配與使用特（tè）性方麵的因素，常采用局部分散的標注方法，這種（zhǒng）標注（zhù）方式（shì）給工序安排（pái）與數控編程帶來許多不便，宜將局部分散的標注（zhù）方法改為統一基準標注方法（fǎ），由於數控加工精度及重複定（dìng）位精度很高，統一基準標注方法不會產生（shēng）較大的累積（jī）誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何元素條件

構（gòu）成零件輪廓的幾（jǐ）何元素條件是數控編程的重要依據。手工編程時要計算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所（suǒ）有幾何元素（sù）進行定義，如果某一條件不充分，則（zé）無法計算零件輪廓的節點（diǎn）坐標和表達零件輪廓的幾（jǐ）何（hé）元素，導致無法進行編（biān）程（chéng），因此圖紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結構的工（gōng）藝（yì）性（xìng）

1）工件的內腔與外形（xíng）應盡量采用統一的幾何類（lèi）型和尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩（jiān）退（tuì）刀槽的寬度應盡量統一（yī）尺寸，這樣可以減少（shǎo）刀具的規格和換刀的次數，方便編程（chéng）和提高數控機（jī）床加工效率。

2）工件內（nèi）槽及緣板間的過渡圓角半徑不應過小

過渡（dù）圓角半徑（jìng）反映了刀具直徑的大小，刀具直徑和被加工工件輪廓的深度之比（bǐ）與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工（gōng）工件輪（lún）廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差；如圖3b所示（shì），當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較好，工件的加工質量能得到保（bǎo）證。

3）工件槽底（dǐ）圓角半（bàn）徑不宜過大

銑削工件底平麵時，槽底的圓（yuán）角半徑r越大，銑刀端（duān）刃銑削平麵的能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直（zhí）徑)，當D一（yī）定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵的（de）麵（miàn）積越小，加工表麵的（de）能力相應減小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加工應盡量采用統一的基準定位，否則會因工件的安裝定（dìng）位（wèi）誤（wù）差而導致工件（jiàn）加工（gōng）的位置誤差和（hé）形狀誤差。如果在數控機（jī）床（chuáng）上（shàng）需（xū）要（yào）對工（gōng）件調頭加工，最好（hǎo）選用已加工的外圓或已（yǐ）加工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸台或製作工藝孔，加工結束後再處理（lǐ）所設的輔助基準。