​數控（kòng）車削加工工藝問題的探討

理想的加工程序（xù）不僅應保證（zhèng）加工（gōng）出符合圖樣的合格工件，同時應能使數控機床的功能（néng）得到合理的應用和充分的（de）發揮。數控機床是一種高效率的（de）自（zì）動化（huà）設備，它的效率高於普通機床的2～3倍，要充分發揮（huī）數控機床的這一特點，必須在編（biān）程之前對工件進行工藝分（fèn）析，根據具體條件，選擇經濟、合理的工藝方案。數控加工工藝考慮不周是影響數（shù）控機床加工質量、生產效率及加（jiā）工成本的重要因素。本文從生產實踐出（chū）發，探討和總結一些數控車削過程中的工藝問題。

1 數控加（jiā）工工序的劃分

在數控機床上加工零件，工序比較集（jí）中，一次（cì）裝夾應盡可能完成全部工序，常用的工序劃分原則（zé）有以下兩（liǎng）種。

保證精度原則

數控加工（gōng）具有工序集中的條件，粗、精（jīng）加工常在一次裝夾中完成，以保證零件的加工精度，當熱變形（xíng）和切削力變形對（duì）零件（jiàn）的加工精度影響（xiǎng）較大時，應將粗、精（jīng）加工分開進行。

提（tí）高生產效率的原則

數控加工中，為（wéi）減少換刀（dāo）次數，節省換刀時間，應將需用同（tóng）一把刀加（jiā）工的（de）加工部（bù）位全部完成後，再換另一把刀來加工（gōng）其它部位。同時應盡量減少空行（háng）程，用同一把刀加工（gōng）工件的多個部位時，應以最（zuì）短的路線（xiàn）到達各加工部位。

實際生（shēng）產中，數控加工常按刀具或加工表（biǎo）麵劃分工（gōng）序。

2 車刀刀位（wèi）點的選擇

數控（kòng）加工中，數控程序（xù）應（yīng）描述出（chū）刀具（jù）相對於工件的運動軌跡。在數控車削（xuē）中，工件表麵的形成取決於運（yùn）動著的刀刃包絡線的位置和形狀，但在（zài）程序編製中，隻需描述刀具係統（tǒng）上某一選定點的軌跡即可。刀具的刀位點即（jí）為在程序（xù）編製時，刀具上所（suǒ）選擇的代表刀（dāo）具所在位置的點，程序所描述的加工軌跡（jì）即為該點的運動（dòng）軌跡。

在數控車削中，從理論（lùn）上講可選擇刀具上任意一點作為刀（dāo）位點，但為了方便編程和保證加工精度，刀位點（diǎn）的選擇有一定的要求和技巧（qiǎo）。在數（shù）控加工中，刀位點的選擇一般遵循以（yǐ）下規則：立銑刀應（yīng）是刀（dāo）具軸線與刀具底麵的交點：球頭銑刀是球頭的球心：鑽頭應是鑽尖：車刀應是假想刀尖或刀尖圓弧中心，刀具刀（dāo）位點在選擇時應注（zhù）意：

·選擇刀具上能夠直接測量的點，刀位點與刀具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可（kě）能的情況下，刀位（wèi）點應直接與精度要求較高的尺寸或難（nán）於（yú）測量的尺（chǐ）寸發生聯係；

·所選擇的刀位點（diǎn）能使刀具極限位置直接體現於程序（xù）的運動指令中；

·編程人員應有習慣性的刀位點選擇方法，不宜多變；

·所選定的刀位點，在刀具調整圖中應以圖形標示。

3 分層切削時刀具的終止位置

當某外圓表麵的加工（gōng）餘量較多（duō）需分層多次走刀切削時，從第二刀（dāo）開始要注意防止走刀至終點時背吃刀量的突增。如（rú）圖2所示（shì），設以90°主偏角（jiǎo）的刀（dāo）具分層車削外圓，合理的安排（pái）應是每（měi）一刀的切削終點依次提前一小段距（jù）離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都終（zhōng）止在同（tóng）一軸向位置上，車（chē）刀主切削刃就可能受到瞬時的（de）重負荷衝擊。如分（fèn）層切削時的終止位置作出層層遞（dì）退的安排，有利於（yú）延長粗加工刀具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀補值的確定

對於薄壁（bì）工件，尤其是難切削材料的薄壁工件，切削（xuē）時“讓刀”現象嚴重，導致所車削工件尺寸發生變化，一般是外圓變大，內（nèi）孔變小。“讓刀”主要是由工件加工時（shí）的彈性變形引（yǐn）起（qǐ），“讓刀”程度與切削時的背吃刀量密切相關。采用“等（děng）背吃刀深度法”，用刀補值（zhí）作小範（fàn）圍調整，以減少“讓刀”對加工精度的影響。如圖3所示，設欲（yù）加工的外圓尺寸為A，雙麵餘量為2t。試切削時，取t值的一半作為切削時的背吃刀量，試切削在該表麵的全長上（shàng）進行，試切削後，程序安排停車，測量（liàng）該外圓尺寸是否等於A+t，按出現的誤差大小調整刀具的刀補值（zhí），然後繼續運行程序，完成精加工走刀。由於精加工過程與試切削過程采用相同的背吃刀量和同樣的切削速（sù）度和進給速度，切削抗力（lì）相同，工件相（xiàng）應的彈性（xìng）變形相（xiàng）同，所（suǒ）輸入的刀補值剛好能抵消“讓刀”所產生的變形，保證車削工件的（de）尺寸精度（dù）。左旋（xuán）肉堿曬後去皺眼霜哪個（gè）牌子好卸妝什麽牌子的護手霜好豐胸哪種減肥運動好（hǎo）眼霜什麽身體滋潤好

5 車削時的斷屑問題

數控車削是自動化加（jiā）工，如（rú）果刀具的斷屑（xiè）性能（néng）太差，將嚴重妨（fáng）礙加工的正常進行（háng）。為解決這一問題，首先應盡量提高刀具本身的斷屑（xiè）性能，其次（cì）應合（hé）理選擇刀具的切削用量，避免（miǎn）產生（shēng）妨（fáng）礙加工正常進行的（de）條帶形切屑。數（shù）控車削中，最理想的切屑是長度為50～150mm，直徑不大的螺卷狀切屑，或寶塔形切屑，它們能有規律（lǜ）地沿一定方向排除，便於收集和（hé）清（qīng）除。如果斷屑不理想，必要時可在程序中安排暫停（tíng），強迫斷屑：還可（kě）以使用斷屑台來加強斷屑效果。使用上（shàng）壓式的機夾可轉（zhuǎn）位刀片時，可用（yòng）壓板同時將斷（duàn）屑台和（hé）刀片一起壓緊：車內孔時，則可采用刀具前刀麵朝下的切（qiē）削方式改（gǎi）善排屑（xiè）。

6 可轉位刀具刀片形狀的選（xuǎn）擇

與普（pǔ）通（tōng）機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高（gāo）的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和（hé）排屑性能好：同時要求安裝調整（zhěng）方便，這樣來滿足數控機床高（gāo）效率的要求（qiú）。數控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)並使用（yòng）可轉位刀片。

數控車削中廣泛采用機夾可轉（zhuǎn）位刀具，它是提高數控加工生產率，保證產品質量的重要手（shǒu）段。可轉位車刀（dāo）刀片種類繁多，使用最（zuì）廣的（de）是菱（líng）形刀片，其次是三角形刀片、圓形刀片及切槽刀片。菱形刀片按其菱形銳角不同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖角大小適中，刀（dāo）片（piàn）既有較好（hǎo）的強度、散熱性和耐用度，又能裝配（pèi）成主偏角略大於90°的刀具，用（yòng）於端麵、外圓、內孔（kǒng）、台階的加工。同時，這種刀片的可夾固（gù）性好，可用刀片底麵及非切削位置（zhì）上的80°刀尖角的相鄰兩側麵定（dìng）位，定位方式可靠，且刀尖位置精度僅（jǐn）與（yǔ）刀（dāo）片本身的外（wài）形尺寸精度（dù）相關，轉位精度較高，適合數控車削。

35°菱形刀片因其刀尖角小，幹涉現象少，多用於車削工件的複雜型麵或開挖溝槽。

7 切（qiē）槽的走（zǒu）刀路線（xiàn）

較深的槽（cáo）型（xíng），在（zài）數控車床上（shàng）常用切槽刀加工，如果刀寬等於要求加工的槽寬，則切槽刀（dāo）一次切槽刀位，若以較窄的切槽刀加工較寬的槽（cáo）型，則應分多次切入。合理的切削路線是：先切中間，再切左右。因為刀刃（rèn）兩側的圓角半徑通常小於工件（jiàn）槽底和側壁（bì）的轉（zhuǎn）接圓角半徑，左右兩（liǎng）刀切（qiē）下時，當刀（dāo）具接近槽底，需（xū）要各走一段（duàn）圓弧。如果中間的一刀（dāo）不提前切削，就不能為這兩段圓弧的走刀創造必要的條件。即使刀刃兩側圓角半徑與工件槽（cáo）底兩側的圓角半徑一（yī）致（zhì），仍以（yǐ）中間先切一刀為好，因這一刀切（qiē）下時，刀刃兩側的負荷是均等的，後麵的（de）兩刀，一刀是左側負荷重，一刀是右側（cè）負荷重，刀具的磨損還是均勻（yún）的。機夾式的切槽刀不宜安排橫走（zǒu）刀（dāo），隻宜直（zhí）切。

8 小結

數控加（jiā）工的（de）程序是數控機床的指（zhǐ）令性（xìng）文件，數控機床受控於程序指令，加工的全過程是按程序指令自動進行，數控加工程序不僅（jǐn）包括零件（jiàn）的工藝過程，還要包括切削用量、走刀路線、刀具尺（chǐ）寸以（yǐ）及機床的運動過程，數控加工的工藝更（gèng）加詳細，其工藝方（fāng）案的好壞直接影響機床效率的發揮和零件加工質量，在實際生產中應特別重（chóng）視。