​數控機床加工工藝分析

數控機床加工工藝涉及麵廣，而且影響因（yīn）素（sù）多，對工件進行加工工藝分析時，更（gèng）應考慮數控機床的加工特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標注方法

以同一基準引注尺（chǐ）寸或直接標注坐（zuò）標（biāo）尺寸的方法（fǎ）為統一基準標注方法，這種標注方法最符合數控機床（chuáng）的加工特點，既（jì）方便編程，又保持了設計基準、工（gōng）藝基準、測量基準與工件原點設置的（de）一致性（xìng）。而設計（jì）人員在標注尺寸時較多（duō）考慮裝配與使用特性方麵的（de）因（yīn）素（sù），常采用局部分散的標注方（fāng）法，這種標注方式給工序安（ān）排與數控編程帶（dài）來許多不便，宜將局（jú）部分散的標注方法改為統一基準標注方法，由於數（shù）控加工精度及重複定位精度（dù）很（hěn）高，統一基準標注方法（fǎ）不會產生（shēng）較大的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何元素條件（jiàn）

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控編程的重要依據。手工編程（chéng）時要計算構成零件輪廓的每一（yī）個節點坐標，自動編程（chéng）時要對構成（chéng）零件輪廓的所有幾何元素進行定義，如果某一條件不充分，則無法計（jì）算零件輪廓的節點坐（zuò）標（biāo）和表達零件輪廓的幾何元素，導致無法進行編程，因此圖紙（zhǐ）應當完整地表達（dá）構成零件輪廓的（de）幾何元素。

3. 分析（xī）工件結構的工藝性

1）工件的內腔與外形（xíng）應盡量采用統一的幾何類型（xíng）和尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和（hé）換刀的次數，方便編（biān）程和（hé）提高數控機床加工效率。

2）工件內槽及緣板間的過渡圓角半（bàn）徑（jìng）不應過小

過渡圓角半徑反映了刀具直徑的大小（xiǎo），刀具直徑和（hé）被加工工件輪廓的深度之比與刀具（jù）的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓麵的深度)，則判定該工（gōng）件（jiàn）該部位的加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當（dāng）量剛度較好，工件的加工質量（liàng）能（néng）得到保證。

3）工件槽底圓角半（bàn）徑不宜過（guò）大

銑削工件底平麵（miàn）時，槽底的圓（yuán）角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵的能力就越差，銑刀與銑削（xuē）平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為（wéi）銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵的麵積越小，加（jiā）工表麵的能力相應減小。

4）分析零件定位基準的可（kě）靠性

數控加（jiā）工應盡量（liàng）采用統一的基準定位，否則會因工件的安裝定位誤差而導致工件加（jiā）工的位置誤差和形狀誤差。如果在數控機床上需要對工件調頭加工，最好選用已加工的外圓或已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯上（shàng）增加（jiā）工藝凸（tū）台或製作工藝孔，加工結束後（hòu）再處理所設（shè）的輔（fǔ）助基準。