​數控車床螺紋切削加工

在目前的數控車床中，螺紋切削一般有兩種加（jiā）工方法：G32直進（jìn）式切削方（fāng）法和G76斜進式切削方法，由於切削方法的不同，編（biān）程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操縱使用上要仔細分析，爭取加工（gōng）出精度高的零件。

1: 兩種加工（gōng）方法的編程指令

G32 X（U）＿Z（W）＿ F＿；

說明：X、Z用於盡對編程；U、W用於相對編程；F為螺距；

G32編程切削深度分配方（fāng）式（shì）一（yī）般為常量值，雙刃切削，其每次切削深（shēn）度一般由編程職員（yuán）編（biān）程給出。

G76P（m）（r）（a） Q(△dmin）R（d）；

G76X （U）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（l）；

說明：

m：精加工重複次數；

r：倒角寬度；

a：刀尖角度；

△dmin：最（zuì）小切削深度，當每次切削（xuē）深度（△d·n?-△d·(n-1)?）小於△dmin時，切削深度限製在這個值上；

d：精加工留量；

i：螺紋部分的半徑差，若i＝0，為（wéi）直螺紋切削方式；

k：螺紋牙高；

△d：第一次切削的（de）切削深度；

l：螺（luó）距。

G76編程切削深度分配方式一般為遞（dì）減式，其切削為單刃切削，其切（qiē）削深度由（yóu）控製係統來計算給出。

加工誤差分析及（jí）使用

G32直進式切削方法（fǎ），由於兩側（cè）刃同時工作，切削（xuē）力較大，而且（qiě）排削困難，因此在（zài）切削時，兩切削刃輕易磨損。在（zài）切（qiē）削螺距較大的螺紋（wén）時，由於切削深（shēn）度（dù）較大，刀（dāo）刃磨（mó）損較快，從而造成螺紋中徑產（chǎn）生誤差；但是（shì）其加工的牙形精度較高，因此一般多用於小螺距螺紋（wén）加工（gōng）。由（yóu）於其刀具移動切削均靠編程來完成（chéng），所以加工程序較長；由於刀（dāo）刃輕易磨損，因（yīn）此加工中要做（zuò）到勤丈量（liàng）。

G76斜進式（shì）切削方法，由於為單側刃加工，加工刀刃輕易損傷和磨損，使加工的螺紋麵不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。但由於其為單側刃工（gōng）作，刀具（jù）負載較小，排屑輕（qīng）易，並且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用於大螺距螺紋加工（gōng）。由於此加工方法排屑輕易，刀刃（rèn）加工工況較（jiào）好，在螺紋精度要求不高的（de）情況下，此加工方法更為方便。在加（jiā）工較高精度螺紋時，可采用兩刀加工完成，既先（xiān）用G76加工方法進行粗車，然後用G32加工方法精車。但要留意刀具起始點要正確，不然輕易亂扣，造成零件報廢。

切削液使用

車削螺紋（wén）時，恰當（dāng）地使（shǐ）用切削液，可進步生產率和零件（jiàn）質量，切削液的（de）主要作用（yòng）如下：

能降低切削時產生的（de）熱量，減少由於溫（wēn）升引起（qǐ）的（de）加工誤差。

能在金屬表麵形成薄膜（mó），減少刀具與工件的摩（mó）擦，並可衝走鐵屑（xiè），從而降低工件表麵粗糙（cāo）度值，減少刀（dāo）具（jù）磨損。

切（qiē）削液進進（jìn）金屬縫隙，能幫助刀具順利切削。

根據以上作用，我公司經過多次實驗，采用了“泰倫特化學有限公司”生產的“微乳化切削液CCF-10”。這種切（qiē）削液是（shì）繼乳化液、合成切（qiē）削液之後，水基切削液的新一代產品，它克服了乳化液易變質、清洗性能差及（jí）合成切削液腐蝕機床漆麵、潤滑性能差等缺陷，具有良好的（de）潤（rùn）滑、冷卻、清洗、防鏽性能。與其他的切削液相比，它有進步加工效率，減少動力消耗，延長刀具壽命，進（jìn）步機件表麵光（guāng）潔度等功效。

說明：

最小切削深度為0.02mm。

第一次切削深度為0.02mm。

螺紋牙（yá）高為（wéi）0.812mm。

從以上示（shì）例（lì）中可明顯看到G32編程和G76編程的區別，在（zài）工作中要看工件要求的精度來確定。