​數控車床上蝸杆的加工（gōng）技巧，簡單實用

蝸杆一般（bān）螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工（gōng）件與（yǔ）刀具（jù）間鐵（tiě）屑的（de）擠壓造成刃具損壞（huài）。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並（bìng）以很小的切削深度進給，但上（shàng）述問題並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是（shì）難以解（jiě）決。而人工操（cāo）作的臥式（shì）普通車床則可以根據切削情況由操作者靈（líng）活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況（kuàng）發生。

下麵給出一（yī）種方法就是（shì）利用數控車床呆板的加工（gōng）方式（shì），及其（qí）精確的定位機能，采用“聯點（diǎn）成線”的方法來合成梯形的兩（liǎng）條側線，從而有效解決這一問題。

刀具可用硬（yìng）質合金成（chéng）型刀具。這（zhè）種切削方式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方（fāng）式實際（jì）上是左右切（qiē）削法（fǎ）的活用，筆者把它改為（wéi）“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得（dé）來的結論。與非數控車（chē）床的左右切削法不同，在數（shù）控車床上的“中、左、右”切削需（xū）要精確的計算.這種計算需要花費一點（diǎn）時間，但它換來加工效率的提（tí）高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削（xuē）深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判（pàn）斷是否合適要看（kàn）鐵屑厚度及（jí）顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這（zhè）個0.0364mm是（shì）左右方向上的，即（jí）先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可（kě）以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

在（zài）數控上左右吃刀，實際上就是改變（biàn）車螺紋時起點（diǎn）的Z向坐標。這一（yī）點必須牢（láo）記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為（wéi）G92，工（gōng）件端（duān）麵處（chù）為Z向零位，螺距為（wéi）8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快（kuài）速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車（chē）X49.6處第（dì）一刀

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如（rú）按（àn）上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排（pái）屑（xiè）順利。達到了“聯點成線”的（de）目的，把數控的局（jú）限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果（guǒ）會更好。

另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比（bǐ）槽寬窄的車刀，以上述方法編（biān）製程（chéng）序，隻不過程序要簡單得多（duō），也用不著很多的計算，實際效果也非常令人（rén）滿意。