​數控加工的十二個經驗（yàn）總結

由於（yú）數控加工的複雜性（如（rú）不同的（de）機床，不同的材料，不同的刀（dāo）具，不同的切削方式，不同的參（cān）數設定等等），決定了從從事數控加工（無（wú）論是加工還是編（biān）程）到到達（dá）一定水平，必須經（jīng）過一段比較長的時間，此手冊是工程師在長期（qī）實際生產過程中總結出來的、有關（guān）數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

數控加工工序（xù）的劃分一般可按下列方法進行（háng）：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具（jù）劃分工序，用同一把刀（dāo）具（jù）加工完零件（jiàn）上所有（yǒu）可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們（men）可以完成的其它部位。這樣可減少換刀（dāo）次數,壓縮空程時間，減（jiǎn）少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於加工內（nèi）容很（hěn）多的零件，可按（àn）其結構特點將（jiāng）加工（gōng）部分分成幾個部分（fèn），如內形、外形、曲麵或（huò）平麵（miàn）等。一般先加工平（píng）麵、定位麵，後加工孔；先（xiān）加工簡（jiǎn）單的幾何形狀，再加工複雜的幾（jǐ）何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工（gōng）變形的零件，由於（yú）粗加工後可能發生的變形而需（xū）要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精（jīng）加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視（shì）零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內（nèi）容的（de）多（duō）少，安裝次數及（jí）本單位生產組織（zhī）狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

加工順序的（de）安排應根據零件的結構和毛（máo）坯狀況，以及定（dìng）位夾緊的需要來（lái）考慮，重點是工（gōng）件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原（yuán）則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序（xù）的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以（yǐ）相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的（de）工（gōng）序最好連接進行，以減少重複定位次數，換（huàn）刀次數與挪動壓板次（cì）數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序（xù），應先安排對工件剛性破壞小的工序。

在確（què）定定位基準與夾緊方案時應注意下（xià）列三點：

（1）力求設計、工藝（yì）、與編程計算的基準統（tǒng）一。

（2）盡量減少裝（zhuāng）夾次數，盡可能（néng）做到在一次定位後就能加工（gōng）出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走（zǒu）刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式（shì）裝夾。

1．對刀點可以設在被加工（gōng）零件的（de）上，但（dàn）注意對刀點必須是基準位（wèi）或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二（èr）道工序和之後的對（duì）刀點無從查（chá）找，因此在第一道工序對刀（dāo）時注意要在與定位基準有相對固定尺（chǐ）寸關係的（de）地方設立（lì）一個相對（duì）對刀（dāo）位置，這樣可以根據它們之間的相對位（wèi）置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通（tōng）常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則（zé）如下：

1）找正容易。

2）編程（chéng）方便。

3）對刀誤差小（xiǎo）。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原點位置是由操作者自己（jǐ）設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間（jiān）的距離位置關係。工件坐標（biāo）係一旦固定，一般不作（zuò）改變。工件（jiàn）坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐（zuò）標係和編程坐標係（xì）是一致的（de）。

走刀路線是指數控加工過程（chéng）中刀具相對於被加工件的運動（dòng）軌（guǐ）跡和方向（xiàng）。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列（liè）幾點:

1）保證零件的加工精（jīng）度要求。

2）方便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最（zuì）短加工路線，減少（shǎo）空刀時間以提高加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後（hòu）的粗（cū）糙度的要求，最終輪廓應安排最後一（yī）走刀連續加工（gōng）出來（lái）。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓（kuò）處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留（liú）下刀痕，也要避免在輪（lún）廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

工件（jiàn）在找正及程（chéng）序調試完成（chéng）之後，就可進入自動加工階（jiē）段。在自動加工過程（chéng）中，操作者要對（duì）切削的過（guò）程進行監控，防止出現非正常切削（xuē）造成工件質量問（wèn）題及其（qí）它事故（gù）。

對切削（xuē）過程進行監控（kòng）主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗（cū）加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的（de）快速切除。在機（jī）床自（zì）動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的（de）切削軌（guǐ）跡自動切削。此時操（cāo）作者應注意通過切削負荷表觀（guān）察自動加工過程（chéng）中的切削負荷變化情況，根（gēn）據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最（zuì）大效率。

2．切（qiē）削過程中切削（xuē）聲音的監控在自動切削過程中，一般開（kāi）始切削時（shí），刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點（diǎn）或刀具（jù）磨損或刀具送夾（jiá）等原因（yīn）後，切削過（guò）程出（chū）現不（bú）穩定，不穩定的表現是切削聲音發（fā）生變化，刀具與工件之間會出（chū）現相互撞（zhuàng）擊聲，機床會出現震動。此時應及時（shí）調整切（qiē）削用量（liàng）及切削條件，當調整（zhěng）效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監（jiān）控精加工，主要是保（bǎo）證（zhèng）工件的加工尺寸和（hé）加工表麵質量，切削速度較高（gāo），進給（gěi）量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整（zhěng）切削液的噴（pēn）淋位置，讓加（jiā）工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加（jiā）工麵質量，通過調整切削用量，盡（jìn）可能避免（miǎn）質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是（shì），在暫停檢查或停（tíng）機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程（chéng）中停機，突然的（de）主軸停轉（zhuǎn），會（huì）使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具（jù）離開切削狀態時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動（dòng）加工切（qiē）削過程中，要通過聲（shēng）音監控、切削時間控製、切（qiē）削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正（zhèng）常磨損狀況及非正常（cháng）破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理（lǐ），防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端（duān）銑（xǐ）刀或立銑刀（dāo）。一般銑削時（shí），盡量采用二次走刀加（jiā）工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具（jù）直徑的60%--75%。

2．立銑刀和（hé）鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸（tū）台、凹槽和箱（xiāng）口（kǒu）麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用（yòng）於加工曲（qǔ）麵和變斜角（jiǎo）輪廓外（wài）形。而球刀多用於半（bàn）精加工和精（jīng）加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多（duō）用（yòng）於開粗。

（一）加工程序單是數控加工工藝設計（jì）的內容之一，也是需要（yào）操作者遵守、執行的（de）規（guī）程，是加工（gōng）程序的具體說明，目的是讓操作（zuò）者明（míng）確程序的內容、裝夾和定（dìng）位方（fāng）式、各個加工程（chéng）序所選用的刀具既應注意的問題等。

（二）在加（jiā）工程序單裏（lǐ），應（yīng）包括：繪圖（tú）和（hé）編程文件名，工件名稱，裝（zhuāng）夾草圖（tú），程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工（gōng）性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大（dà）小----以便確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件（jiàn）的材料----以便選擇加工所使（shǐ）用何（hé）種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工（gōng）時因（yīn）無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或（huò）者將編程零點設在最高（gāo）麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險（xiǎn）。

因為不同的機床所能（néng）認（rèn）到的地址碼和NC程序格（gé）式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確（què）的後處理格式才能保證編出來的程序可（kě）以運行。

程序輸（shū）送的方式可分為CNC和DNC兩種（zhǒng），CNC是（shì）指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機（jī），通訊線等（děng））輸送到機（jī）床的存儲器存儲起來（lái），加工（gōng）時從存儲器裏調出程序（xù）來進行加工。由於存儲（chǔ）器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式（shì）進行加工（gōng），由於DNC加工時機床直接從控製（zhì）電（diàn）腦讀取程序（也（yě）即是邊送邊做），所以不受存儲器的容（róng）量受大小的限製。

（一）切削用（yòng）量有三大（dà）要素：切削深度,主（zhǔ）軸轉速和進給速度.切削用量的選（xuǎn）擇總（zǒng）體原則是:

少切削,快進給(即切削深度小,進（jìn）給速度快)

（二）按（àn）材（cái）料分類,刀具一（yī）般分為普通硬質（zhì）白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如（rú）鎢鋼（gāng）,氮化（huà）硼（péng）刀具等).