​數控車削加工工藝問（wèn）題的探討（tǎo）

理想的加工程序不僅應保證加工（gōng）出符合圖樣的合格工件，同（tóng）時應（yīng）能使數控機床的功（gōng）能得到合理的應用和充分的發揮（huī）。數控機床是一（yī）種高效率（lǜ）的自動化設備，它的效率高於（yú）普通機床的2～3倍，要充分發揮數（shù）控機（jī）床的這一特點，必須在編程之前對工件進行工藝分析，根（gēn）據具體條件（jiàn），選擇經（jīng）濟（jì）、合理的工藝方案。數控（kòng）加工工藝考慮不周是影響數控機床加工質（zhì）量、生產效（xiào）率及加工成本的重要因素。本文從生產實踐出發，探討和總結一些數控（kòng）車削過程中的工（gōng）藝問題（tí）。

1 數控加工工序（xù）的劃分

在數控機（jī）床上加工零件，工序（xù）比較集中，一次裝夾應盡可能完成全部工序，常用的工序劃分原則有以（yǐ）下兩種。

保證精（jīng）度原則

數控加工（gōng）具有工序集中的條件，粗、精加工常在一次裝夾中完（wán）成，以保證零件的加工精度，當熱變形和切削力（lì）變形對零件的加工精度影響較大時，應（yīng）將粗、精加工分開進行。

提高生（shēng）產效（xiào）率的原則

數控（kòng）加工（gōng）中，為減少換刀次數，節省換（huàn）刀時間（jiān），應將需（xū）用同一把刀加工的加工部（bù）位全部完成後，再換（huàn）另一把刀來加工其它部位。同時應盡量減少空行程（chéng），用同一把刀加工（gōng）工件的多個部位時，應以最短的路線到達各加工部位。

實際生產中，數控（kòng）加工常按刀（dāo）具或（huò）加工表麵劃分（fèn）工序。

2 車刀刀位點的選擇

數控加工中，數控程序應描述出刀具相對於（yú）工件（jiàn）的運動軌跡。在（zài）數（shù）控車削中，工件表麵的形成取決於運動著的（de）刀刃包（bāo）絡線的位置和形狀，但（dàn）在程序編製中，隻需描述刀具係（xì）統上某一選定點的軌跡即可。刀具的刀位點即為（wéi）在程序編製時，刀具上所選擇的代表刀具所在位（wèi）置的點，程序所描述的加工軌跡即為該點的運動軌跡。

在數（shù）控車削中，從理論上講可選擇刀具上（shàng）任意一點作為刀位點，但為了方便編程和保證加工精度，刀位點的選擇有一定的要求和技巧。在數控加工中，刀位點的選擇一般遵循以下規則：立銑刀應是刀具軸線與刀具底麵的交點：球（qiú）頭銑刀是球頭的球心：鑽頭應是（shì）鑽尖：車（chē）刀應是假想刀尖或刀尖圓弧中心，刀具刀位點在選擇時應注意：

·選擇（zé）刀具上能夠直接測量（liàng）的點（diǎn），刀位（wèi）點與刀（dāo）具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可能的情況下，刀位點應直接與精度要求較高的（de）尺寸或難於測量（liàng）的尺寸發生聯係；

·所選擇的刀位點能使刀具極限（xiàn）位置直接體現於程序的運動指令（lìng）中；

·編（biān）程人員應有習慣性的刀位點選擇方法，不宜多變；

·所選定的刀位點，在刀具調整（zhěng）圖中應以圖形標示。

3 分層切削時（shí）刀具的終止位置

當（dāng）某外（wài）圓表麵的加工餘量較多需分層多次走刀切（qiē）削時，從第二（èr）刀開始要注意防止走刀（dāo）至終點時背吃刀量（liàng）的（de）突增。如圖2所示，設以（yǐ）90°主偏角的（de）刀具分層車削外圓，合理（lǐ）的安排應是每一刀的（de）切削終點依次提前一小段（duàn）距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都終止在同（tóng）一軸（zhóu）向（xiàng）位置上，車刀主切削（xuē）刃就可能受到瞬時的重負荷衝擊（jī）。如分層切（qiē）削時的（de）終止位置作出層層遞退的安排，有利於延長粗加工刀具的使用（yòng）壽命。

4 “讓刀”時刀補值的確定

對於薄壁工件，尤其是難切削材料的薄壁工（gōng）件，切削時“讓刀”現象嚴重，導（dǎo）致所車削（xuē）工件尺寸發生變化，一般是外圓變大，內孔變小。“讓刀”主（zhǔ）要是由工件加工時（shí）的彈性變（biàn）形引起，“讓刀”程度與切削時的背吃刀量密切相關。采用“等背吃（chī）刀深度法”，用刀補（bǔ）值作小範圍調整，以減少“讓刀（dāo）”對加工精度的影響。如圖3所示，設欲加工的外（wài）圓尺寸為A，雙麵餘量為（wéi）2t。試切削時，取t值的一半作為（wéi）切削（xuē）時的背吃刀量，試切削在該表麵的全長上進行，試切削（xuē）後，程序安排停車，測量該外圓尺寸是否等（děng）於A+t，按出現的誤差大小調整刀具的刀補值，然後繼續運行程序，完（wán）成精（jīng）加工走刀。由於精加工過程與試切削過程采用相同的背吃刀（dāo）量和同樣的切削速度（dù）和進（jìn）給速度，切削抗力相同（tóng），工件相應的彈性變形相同，所輸入的刀補（bǔ）值剛好能抵消“讓刀（dāo）”所產生的（de）變形，保證車削工件的尺寸精度。左旋肉堿曬後去（qù）皺眼霜哪個牌子好卸妝什麽牌子的護手（shǒu）霜好豐胸哪種減肥運動好眼霜什（shí）麽身體滋潤好

5 車削時的斷屑（xiè）問題

數控車削是自動化（huà）加工（gōng），如果刀具的斷屑性能太差，將嚴重妨礙加工的正常進行。為解決這一問題，首先應盡量提高（gāo）刀具本身（shēn）的斷（duàn）屑性能，其次應合理選擇刀具的切削（xuē）用量，避免產生妨礙加工正常進行的條帶形切屑。數控車削中，最理想的切屑是長（zhǎng）度為50～150mm，直徑不大的螺卷狀切屑，或寶塔形切屑，它們能有規律（lǜ）地沿一定方向排除，便於（yú）收集和清除。如果斷屑不理想，必要時可在程序中安排暫停，強迫斷屑：還可以使用斷屑台來加強斷屑效果。使用上壓式的機夾可轉位刀片時，可用壓板同時將斷屑台和刀片一起壓緊：車內孔時，則可采用刀具前刀麵朝下的（de）切削方式改善排屑。

6 可轉位刀（dāo）具刀片形狀的選擇（zé）

與普通機床加工方法相比（bǐ），數控加工（gōng）對刀具提出了（le）更高的要求，不僅（jǐn）需要剛性好、精度高，而且要求（qiú）尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑（xiè）性能好（hǎo）：同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數控機床（chuáng）高效率的要求。數控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料（liào）(如高速鋼、超細粒度硬質合金)並使用可轉位刀片。

數控車削中廣泛采用機夾可轉位刀具，它是提高數控加工生（shēng）產率，保證產品質量的重要手（shǒu）段。可轉（zhuǎn）位車（chē）刀刀片種類繁多，使用最廣的是菱形刀片，其次是三角形刀片、圓形刀（dāo）片及切槽刀片。菱形刀片按其菱形銳角不同（tóng）有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀（dāo）尖角大小適中，刀片既有較好的強度、散熱性和耐用度，又能裝配成主偏角略大於90°的刀具，用於端麵、外圓、內孔、台階的加工。同時，這種刀片的可夾固性好，可用刀片底麵及非切削位置上的80°刀尖角的相鄰兩側麵定位，定位方式可靠（kào），且刀尖位置精度僅與（yǔ）刀片本身的外形尺寸精度相關，轉（zhuǎn）位精度（dù）較高，適合（hé）數控車削。

35°菱形刀片因其刀尖（jiān）角（jiǎo）小（xiǎo），幹涉現象少，多用於車削工件的複雜（zá）型麵或開挖溝槽。

7 切槽的走刀（dāo）路線

較深的槽型，在數控車床上常用切槽刀（dāo）加工，如果刀寬等於（yú）要求加工的槽寬，則切槽（cáo）刀一次切槽刀位，若以較窄（zhǎi）的切槽刀加工較寬的槽型，則應分（fèn）多次切入。合理的切削（xuē）路（lù）線是：先切中間，再切（qiē）左右。因為（wéi）刀（dāo）刃兩側的圓角半徑通常小於工件槽底和側壁的轉接圓角（jiǎo）半徑，左右兩（liǎng）刀（dāo）切下時，當刀具接（jiē）近（jìn）槽底，需要各走一段圓弧。如果中間的一（yī）刀不提前切削，就不能（néng）為這兩段圓弧的走刀創（chuàng）造必要的條件。即使刀刃兩側圓角（jiǎo）半徑與工件槽底兩側的圓角半徑一致，仍以中間先切一刀為好，因這一刀切下時，刀刃兩側的負荷是均等的，後麵的兩刀，一刀是左側負荷重，一刀是右側負荷重，刀具的磨損還是均勻的。機夾式的切槽刀不宜安排橫（héng）走（zǒu）刀，隻宜直切。

8 小結

數控加工的程序是數控機床的（de）指令性文件，數控機床受控於程序指令，加工的全過程是按程序指令自動進行，數控（kòng）加工（gōng）程序不僅包括零件的工藝過程，還要（yào）包括切削用量、走刀路線、刀具尺寸以及（jí）機床的運動過程，數控（kòng）加工的工藝更加詳細，其工藝方案的好（hǎo）壞直接影響機床效率的發揮和零件加工質量，在實際生產中（zhōng）應特別重視。