​五金衝壓件的常見故（gù）障分析

衝壓是四（sì）大工藝之首，其重要性可想而知。衝壓工廠製成（chéng）品的質量會給整車（chē）外觀和性能打下可靠的（de）基礎，因此，衝（chōng）壓（yā）製件的（de）質量保（bǎo）證（zhèng）一直是汽車製造業企業非常重視的問題。

根據我公司衝（chōng）壓工廠進行質量管理的實踐經驗，小（xiǎo）編總結了五金衝壓件產品（pǐn）製作（zuò）過程中的常見問題原（yuán）因及對策，希望能夠對衝壓工廠同行製件質量（liàng）的提高提供一些有益的參考。

1五金衝壓件為什麽會出現翻料扭（niǔ）曲？

衝壓件在級進模（mó）中，通過衝切衝壓件（jiàn）周（zhōu）邊餘料的方法，來形成衝件的外形。衝件產生翻料、扭曲的主要原因（yīn）為衝裁力的影響。衝裁時（shí），由於衝裁間隙的存在，材料在凹模的（de）一側受拉伸（材料向（xiàng）上翹曲），靠凸（tū）模側受壓縮。當用卸料板時（shí），利用卸料板（bǎn）壓緊材料，防止凹模側的材料（liào）向（xiàng）上（shàng）翹曲，此時，材料的（de）受力狀況發生相應的改變（biàn）。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸（壓縮力趨於減小（xiǎo）），而凹模麵上材料（liào）受壓（yā）縮（suō）（拉伸力趨於減小）。衝壓（yā）件的翻（fān）轉（zhuǎn）即由於凹模麵上（shàng）的（de）材料受拉伸而致。所以衝裁時，壓住且壓緊材料是防（fáng）止衝件產生翻料、扭曲的重點。折彎時衝（chōng）壓件產生翻料、扭曲的原因（yīn）及對策。

衝裁時產生的衝件毛邊所（suǒ）致。需研修（xiū）衝切刃口，並注意檢查衝裁間隙是否合理。

衝裁時已產生衝（chōng）件的翻料、扭曲變形（xíng），導致折彎後成形不（bú）良，需從衝（chōng）裁下料工位著手解決。

折彎時衝壓件失穩所致。主要針對U形及V形折彎。此問題的處理，對衝壓件進行折彎前的導位、折彎過程中的導（dǎo）位，以及折彎過程中壓住材料防止衝壓件在折彎時產生滑移是解決問（wèn）題（tí）的重點。

2五金衝壓件為什麽會引起撕（sī）裂？

五（wǔ）金衝壓件常見的撕裂（liè）、歪斜形式 中間護麵支架衝（chōng）壓工（gōng）藝流程為：落料（liào）衝孔--衝孔切口（kǒu）--翻邊成形--切口--翻邊。中間護麵支架成形過程中發生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在製件孔型處，側壁拐角（jiǎo）處R圓弧與壁頸交界處等（děng），因衝壓成形與生產工藝條件的差異，各斷裂部位所占的（de）比例不同。撕裂可以是一次性（xìng）成（chéng）形撕裂，也可以是由（yóu）於疲勞裂紋即（jí）隱形裂紋發展引起的撕裂。

原因分析, 根據現場的實際（jì）情況（kuàng），通過檢查製件撕裂部位、斷（duàn）口形態及（jí）擠傷程度，認為引起製件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工（gōng）序，引（yǐn）起此（cǐ）工序現象發生的原因如下：

成（chéng）形工藝參數執行不到位 ,在製件成形過程中（zhōng），工藝要求凹（āo）模、壓料芯以及兩者的製件必須緊密貼（tiē）合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成（chéng）形。但現在由（yóu）於壓製出的製（zhì）件存在質量不穩定等缺點，就（jiù）說（shuō）明機床壓力（lì）在生產過程中處於壓力跳動不均衡狀態。究其原因，主（zhǔ）要是加工技術人員未按（àn）工藝指定要求在這一（yī）階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致製件質量不穩定（dìng）。

翻邊成形模具設計缺陷 ,該模具為一（yī）模雙腔左/右件公用，由於本工（gōng）序（xù）內容除（chú）翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之製件特殊複雜（zá），彎曲麵狹小，成形要求凹模壓料芯與成形麵相符等，導致模具（jù）結構（gòu）條件成形行程大，壓料麵積小。設計人員在最初模具設計時，僅考（kǎo）慮到（dào）了壓料麵小這一特征，卻忽（hū）視了壓料芯成形導滑行程。

3五金衝壓件表麵質量為（wéi）什麽會不良？

造（zào）成衝壓（yā）件產品表麵質（zhì）量問題的原因很多，卷料、板料、模具的表麵質量會影響最終衝壓製件的品質，衝（chōng）壓過程中的操作以及工位器具的裝夾取卸等也有可能損傷製件表麵質量，因此，在整個（gè）製造過程的每（měi）個環節中都應充（chōng）分考慮細節，盡量避免出現質量問題，影響（xiǎng）最終的產品外觀（guān）。