五金衝壓模具常用（yòng）標準化結構

1壓線入子結構

壓（yā）線的目（mù）的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力（lì），使折彎時的（de）尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變（biàn）形。2壓（yā）筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準（zhǔn）確。

減小折（shé）彎時所產生的拉料變形。

注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做（zuò）壓（yā）筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周（zhōu）邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先（xiān）線割好入子（zǐ）外形﹐將入子（zǐ）放入模板（bǎn）入子孔內﹐下（xià）麵墊高0.22mm﹐用Φ4球（qiú）刀依入子周（zhōu）邊加工﹐尺寸（cùn）見下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪結構（gòu）

連（lián）續模帶料部分在最後一站剪切或剪（jiǎn）斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊（biān）)。設計時﹐先要判定毛邊的（de）方向﹐確定（dìng）預剪（jiǎn）在上模還是在下模﹐其結構及具體設計尺寸如下﹕5連剪帶（dài）折彎（wān）結構

作業說明：

先（xiān）剪後折刀口高度為一（yī）個料厚，斜1.5度，目的是（shì）減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便（biàn）減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防（fáng）止崩刃。沖頭（tóu）折彎邊高度為1.5T，這樣可保證（zhèng）先剪斷（duàn）後折邊。6頂料銷設計標（biāo）準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位（wèi）置不夠時可選用Φ6.0型的（de）頂料銷。

(2).當所需頂料力（lì）很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選（xuǎn）擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否（fǒu）不需（xū）要在模板上（shàng）沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料（liào）銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它（tā）標（biāo）準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板（bǎn）台階處的現（xiàn）象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材（cái），銅材等（děng）材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔（kǒng），抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸（tū）模上折彎邊每隔20-30MM排配一（yī）個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂（dǐng）料銷按（àn）上述原則排配，非折彎（wān）邊視大小均勻分布2-4個（gè）頂料銷。

頂料銷的排配一般（bān）保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃（rèn）口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內（nà）孔精定位銷兩邊一般對（duì）稱排配兩（liǎng）個頂料（liào）銷（xiāo），外形精定位可視需要礁定是否安裝頂（dǐng）料銷。另外頂料（liào）銷的排配還要考（kǎo）慮整個工件的穩定（dìng）性

7打沙拉孔設（shè）計標準

1.沙拉孔的成形（xíng）步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔（kǒng），打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為（wéi）三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙（shā）拉（lā）孔，第三步，再沖沙拉過（guò）孔，具體尺（chǐ）寸（cùn）見下圖示意（yì）.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步（bù），打沙（shā）拉孔8滑（huá）塊結構設計標（biāo）準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑（huá）塊﹐依靠滑塊的垂直邊（biān）限位(如圖1)﹔

b. 適用於（yú）以共用方式加（jiā）工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適（shì）用於需（xū）快速裝（zhuāng）卸的大中型滑塊﹐依（yī）靠滑塊（kuài）底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料（liào）銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁（biǎn）線彈簧。(如圖4)

e.適用於（yú）要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱（zhù）導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通（tōng）用結構及（jí）尺寸

(1) 配合部分大（dà）滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內（nà）角取R0.8﹐如圖(9)所（suǒ）示（shì）;小滑塊及模板取外角R0.5內角（jiǎo）取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或（huò）采用圖(7)(8)的形（xíng）式﹐模板在（zài）滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料（liào）厚（hòu）度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放（fàng）大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小（xiǎo）於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大（dà）中型滑塊割共用時﹐設（shè）計者僅（jǐn）需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙（xì）一般取0.02。

(5) 滑塊斜（xié）角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能（néng）取30度及45度兩（liǎng）種﹐斜角最（zuì）大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選（xuǎn）用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意（yì）事項

a.滑（huá）塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半（bàn）﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應（yīng）布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形（xíng）式加工（gōng）時﹐應將（jiāng）兩滑塊繞模板（bǎn）中（zhōng）心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部（bù）門自行處理﹔

d.如圖(12)所（suǒ）示（shì）﹐當模板中間有（yǒu）小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板（bǎn）上割出﹔若滑塊斜度大（dà）於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊（kuài）形式（shì）。9 滾軸,折刀設計（jì）標（biāo）準

1. 滾軸

一般情（qíng）況下，滾軸選用Φ8.00,特（tè）殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾（gǔn）軸若沒有讓位加工，可不需（xū）出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取（qǔ）值小於內脫板厚度.折刀（dāo）上部內磨0.1作用主要是（shì）防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙（xì）為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙（xì）為0.02.10側（cè）刃定位設計標準

1. 模（mó）設計中﹐為使材料（liào）送料（liào）精確,使用節距定位來（lái）保證材料的送料步距。節距（jù）定（dìng）位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位（wèi）尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄（báo）(T≦0.3mm)時e取值（zhí）為（wéi）1.5mm。側刃定位（wèi）塊與沖頭的間隙（xì）為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標（biāo）準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具設計（jì）中（zhōng）﹐為了防止（zhǐ）模具在空打時打壞零（líng）件﹐如字模﹐壓線印﹔以及（jí）一些特殊模（mó）具力的不（bú）平衡情況時﹐而加以限位柱以其（qí）承受力量。

2. 限位（wèi）方式可以分為（wéi）模內（nà）限（xiàn）位和模外限位兩種（zhǒng）。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模（mó）外位。

3. 限（xiàn）位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的（de）高度﹐如若是字（zì）模﹐壓線（xiàn）印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外（wài）加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳 ﹐或是有較大高度差以此防（fáng）呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不（bú）僅要考慮材料的厚（hòu）度﹐還要考慮模具的（de）大小(原（yuán）則為優先取大)。具體（tǐ）尺寸可參考標（biāo）準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與（yǔ）之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用（yòng）浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的（de）品質﹐如（rú）讓位過（guò）深或過淺（qiǎn）時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而（ér）會把材料剪斷。為減少（shǎo）這一現（xiàn）象的出現﹐根據（jù）標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的（de）讓位深度尺寸可參考（kǎo）圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模（mó）時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部（bù）仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷（xiāo）碰斷﹐故規定浮升（shēng）銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依（yī）據實際情況確（què）定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料（liào）順利（lì）﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷（xiāo）的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮（fú）升銷（xiāo）的間隙為0.03mm。13定位設（shè）計標準

由於產品尺寸精度及配合性要（yào）求越（yuè）來越高,在模具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置（zhì）分為內（nèi）定位和外定位兩種（zhǒng）。

2. 內定（dìng）位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊（kuài）(銷)B與產品間隙為（wéi）0.05mm。

3. 內定位（wèi）兩邊必須有對（duì）稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊(銷)A時,外定（dìng）位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但（dàn）是（shì）盡可能用剪切後的（de）邊來定位。

5. 外定位其有效（xiào）部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫（tuō）料板鑽單+0.5mm異形外（wài）定位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽（chōu）牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙（yá）距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形（xíng）式如下（xià）圖（tú）所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶（dài）料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考（kǎo）慮到帶料處會由於送料（liào）不淮而（ér）產生斷差﹐或二次剪切產生（shēng）毛刺﹐所以設計時會加工藝缺（quē）口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪（jiǎn）斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。