​CNC加工中心操作經驗匯集，這次總結全了！

在（zài）工廠，CNC加（jiā）工（gōng）中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等（děng）加（jiā）工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約（yuē）束著EDM加（jiā）工影響。對於（yú）CNC加工質（zhì）量的保證，關鍵在於（yú）加工前的準備（bèi），就（jiù）本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和模具知識外，在工作中也（yě）要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工（gōng）的流程

1）閱讀（dú）圖（tú）紙、程序單

2）將相（xiàng）應（yīng）程序傳輸至機床

3）檢查程（chéng）序頭（tóu），切削參數等

4）工件上工（gōng）序加工尺（chǐ）寸（cùn）、餘（yú）量的確定

5）工（gōng）件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具（jù）的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加（jiā）工過程的（de）觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程（chéng）中問題與相（xiàng）應人員的及時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的（de）注意事項

1）對於新（xīn）模，加工圖要符（fú）合要求，且數據清楚；新模的加工圖（tú）要有主管的簽名，加（jiā）工圖的（de）各欄已填寫（xiě）。

2）工件有品質（zhì）部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準（zhǔn）位是否相一致。

4）看清（qīng）楚程序單上的每一項（xiàng）要求，確認（rèn）程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及（jí）其大小，判斷編程（chéng）師開粗或（huò）光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出（chū）相應（yīng）改動，以便提高加工效率及工件加工（gōng）精度。

▌ 裝夾工件的注（zhù）意事項

1）在夾持工件時，要（yào）注意碼仔（zǎi）的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適（shì）中，另外在（zài）鎖角仔時（shí）螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板（bǎn）加工，上機前應（yīng）對照程序（xù）單上的開料數確保相符，同時應檢（jiǎn）查收板螺絲是否（fǒu）收緊。

3）對於一板（bǎn）收多塊銅料的情（qíng）況，應檢查方向是否正確，各銅料加（jiā）工時是否幹涉。

4）根據程（chéng）序單之圖形狀以及工件尺寸（cùn）之（zhī）數據進行收（shōu）夾工件，必須注（zhù）意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時（shí），若有散件圖者，須核對程序單（dān）的（de）圖形（xíng）與散件圖的圖形是（shì）否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符（fú）合程序單的尺寸要求，有散件（jiàn）圖的須核對程序（xù）單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機（jī）前應（yīng）清潔工（gōng）作台及工件底部（bù）。機床台（tái）麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼（mǎ）仔不會（huì）被刀碰傷（shāng），必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔（zǎi）必須對準墊（diàn）正（zhèng）方之（zhī）位（wèi）置（zhì），以達到（dào）受力均衡之目的。

8）使用（yòng）虎鉗裝夾，必須了解刀具（jù）加工深度，以防被夾（jiá）位置（zhì）過長或（huò）過（guò）短。

9）螺絲必須收入（rù）T型塊內，不得隻用一（yī）部份螺（luó）紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必（bì）須各用一半接頭的螺紋，壓板上（shàng）螺帽的（de）螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以及（jí）Z最高（gāo）點（diǎn）的數（shù）據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀（dāo）柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長（zhǎng）度都應根據程序單指示之加工深度確定，一般應略長於加工（gōng）深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度（dù）很深的情況（kuàng）可以與（yǔ）編程師溝通（tōng），酌情采（cǎi）用兩次索刀的辦法（fǎ），即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置（zhì）時再（zài）索得長些，這樣可提高加工效（xiào）率。

4）使用加長索（suǒ）咀時，尤其（qí）應了解下刀（dāo）深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度（dù）配合位置，應用（yòng）清潔布抹幹淨，機床刀套的相應（yīng）位置亦同樣清潔（jié），避免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當（dāng）程式中斷或再行必須重新對刀時，應注意（yì）深度是否能與前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行（háng），然後根據（jù）情況再（zài）作調整（zhěng）。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半（bàn）月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑（huá）不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項（xiàng）

1）工（gōng）件拖表時必須注意（yì）垂（chuí）直度，一邊拖平（píng），再去拖垂直邊（biān）。

2）工（gōng）件分中時（shí），必須分中兩次進行驗證。

3）分（fèn）中碰數後，應根據程序單提（tí）供之（zhī）外形尺寸及散件（jiàn）圖上之尺寸進行核（hé）對中位。

4）所有工（gōng）件必須（xū）使用分中方式分（fèn）中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到（dào）邊上，必須確保兩邊餘量一致。如（rú）特殊（shū）情況必須單邊取數時，必須再次獲（huò）得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中（zhōng）棒（bàng）的半徑。

5）工（gōng）件（jiàn）中心的零位輸（shū）入必須（xū）與（yǔ）工作站電腦圖（tú）三軸中心（xīn）相同。

▌ 加工過程注意事（shì）項

1）在工件頂麵（miàn）餘量過大（dà），用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加（jiā）工最重要為第一（yī）刀，因（yīn）如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑（jìng）補、程式（shì）、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及（jí）機床（chuáng）。

3）按照以下的方式試切（qiē）程（chéng）序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用（yòng）眼去感覺是否正確；

b）控製（zhì）“快移”調至25%及進給調（diào）至0%；

c）當刀具接近（jìn）(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘（yú）行程及程式是否正確；

e）再次開機（jī）後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可（kě）再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待（dài）加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常（cháng）狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查（chá）程序中的刀徑大小是否與程序（xù）單相符（fú），並在程序單上加工員簽署欄（lán）中即（jí）時填寫出檔（dàng）案名稱與刀徑大小，禁止事後或（huò）事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技（jì）工不得離開（kāi），如遇換刀或協助調較其他（tā）機床等，必（bì）須（xū）離開之情況時，須請其它NC組員或定時回（huí）來察看。

6）做中光時（shí），NC技（jì）工應特（tè）別注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如（rú）遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異（yì）常。若遇（yù）程序出現異狀（zhuàng）況，且無把握時，可以吊（diào）高來行以觀察其過程，然後決定下一步動作。

9）加（jiā）工過程中編（biān）程（chéng）師提供的行速和轉速，NC技工可依情（qíng）況酌（zhuó）情調節。但應（yīng）特別注意（yì）小件銅公開粗時行速不能開快，以（yǐ）避免因振蕩（dàng）而導致（zhì）工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件（jiàn）圖進行核對，看是否有異常況，一（yī）旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知（zhī）小組負責人（rén），核對是否有（yǒu）錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注（zhù）意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免（miǎn）蕩刀，同時轉角位（wèi）的行速更應予以控製。

12）對於程（chéng）序單上要求檢測刀具直徑（jìng）的，操作（zuò）員必須認真負責，同時將測（cè）試之直徑予以記錄，超出公差範圍（wéi）的，應立即反映給小組負責人或換刀（dāo）。

13）機床在（zài）自動操作或有空（kōng）時，操作員應到工作（zuò）站（zhàn）了解餘下加工編程情況，準備及研磨好適當的（de）刀具給下一加（jiā）工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪（làng）費時間的主要（yào）原因：錯誤運用（yòng）不合適之刀具、加（jiā）工先後（hòu）安排失誤、浪（làng）費時間在無需加工或非電腦加工的位（wèi）置、使用不當的加（jiā）工條件（jiàn）(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件（jiàn）發生時可於編程等聯係。

15）加工（gōng）過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當的（de）更（gèng）換刀粒或刀（dāo）具，更換刀粒後，注意（yì）加（jiā）工的相接邊（biān）界是否吻合（hé）。

▌ 加工完畢注意事項

1）確（què）認（rèn）已做完程序單所（suǒ）要求的每（měi）條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之（zhī）外形是否符合要求（qiú），同時（shí）根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工（gōng）件的各個位（wèi）置有無（wú）異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工（gōng）件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長（zhǎng）。

5）工件下機時（shí）注意安全，尤其較（jiào）大工（gōng）件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分（fèn）對待

精光的表麵（miàn）質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量（liàng）尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用（yòng）新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控製封膠位加工時的刀（dāo）具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班（bān）次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具（jù）、夾具等。

▌ 工作（zuò）場所的（de）整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件（jiàn）、工具等分類擺放整齊。

3）機床（chuáng）的清潔。

4）工作場（chǎng）所地麵的清潔。

5）已（yǐ）加工刀具、閑置（zhì）工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應（yīng）部門（mén）。