​五金衝壓件（jiàn）工（gōng）藝加工原理及工藝特性

衝壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和（hé）型材等（děng）施加外力，使之產生塑性（xìng）變形或分離，從而獲得所需（xū）形狀和尺寸的工件（衝壓件）的成形加工方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工（gōng）），合稱鍛壓。衝壓的坯（pī）料主（zhǔ）要是熱軋（zhá）和冷軋的鋼板和鋼帶。衝壓主要是按（àn）工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。

衝壓原理及特點

1、冷衝壓（yā）的基本原理

金屬或非金屬在外力作用下產生（shēng）變形，當外力超過材料的（de）屈服極（jí）限後，開始塑性變形。如果壓力再加大，超過了材（cái）料的極限強度，金屬或非金屬便開始斷裂、分離。冷衝壓就（jiù）是利（lì）用金屬這種性質，使（shǐ）材（cái）料在常（cháng）溫分離或變形，從而得到（dào）所需形狀和精度要求的製件。

2、冷衝壓優點

1)在衝床的衝擊下，能得到形狀複雜的製（zhì）件。

2)加工後製件精度較（jiào）高，尺寸穩定，互換性好。

3)在材料損耗不（bú）大情況下，可得到重量輕、強度好、剛（gāng）性好、外表光滑美觀的製件。

4)材料利用率（lǜ）高達75%~85%。

5)所用材料大多是板料或卷料較易采用機械化及自動化設備。高速衝床每分鍾達數百件。

6)操作簡便，勞動強度低。

7)大量生產條（tiáo）件下（xià），製件成本低。

3、冷衝壓缺點是對模具要求較高，模具製造較複雜，不適於小批量生產。

衝壓加工的（de）經濟性

降低製造成本的主要措施

1)提高工藝的合理化水平。

2)設計各個（gè）工件同時加工的模具。

3)用提高衝壓過程（chéng）的自動化及（jí）高速水平，降低成本。

4)采取提（tí）高材料的利用（yòng）率的方法降低成（chéng）本。

5)提高模具設計水平，減少（shǎo）工序，提高模具壽命。

衝壓加工工序

根據材（cái）料總的變形性質，衝壓工序分為兩大類五種基本（běn）變形方式。

1分離工序

材料在外力作用下，變形部份的應力（lì）超過了材料的強度極限板料（liào）斷裂而分（fèn）離。

2塑性（xìng）變（biàn）形工序（xù）

板料在外力作用下，變形部份的應力超過了材料（liào）的屈服（fú）極限，但未達到強度極限時，僅（jǐn）產生塑性變表而得到一定形狀與尺寸。

衝壓工序的五種變形

1剪裁、衝裁

沒封閉或不封（fēng）閉使材料的部（bù）份與（yǔ）另一部份（fèn）分離。屬於此類方式有（yǒu）落料、衝孔、切邊、切斷、剖切、切口等。

2彎曲

將平的板料變成彎曲件，使彎曲件形狀作進一步改（gǎi）變。有彎、卷（juàn）邊扭曲等。

3壓（yā）延

將平的坯料衝壓成所需形狀的空心（xīn）件，或使空心件的尺寸作進一步改變。

4成型

用各種性質的局部變形平改變製件或坯料的形狀。屬於成（chéng）型變形的有起伏成型、翻邊、縮頸、凸肚、卷（juàn）圓、整形。

5立體壓製

將體（tǐ）積作重新分配並將材料作一定（dìng）轉（zhuǎn）移以改變坯料外形或高度厚度。

在衝壓件過程中（zhōng）為了提高生產率，可以將幾個基本變形方式的工序合並，組成一個新的（de）工序，被稱之為複合工序。