​CNC數控車床加工的（de）一些操作技巧與心得分（fèn）享

一轉眼（yǎn）操作數控車床已有十年，積累了數控車床的一些加工技巧與心得，與各位同仁交流。因加工零件（jiàn）的（de）更換頻繁及工廠條件（jiàn）受限，十年來（lái）我（wǒ）們都是自己編程，自己對刀，自己調試及完成零件（jiàn）的加工，總結起來操作技巧分為以（yǐ）下幾（jǐ）點。

一、編程技巧

因為我廠對加工的產品（pǐn）精度要（yào）求較高，所以在編程時需要考（kǎo）慮的事項有（yǒu）：

1. 零件（jiàn）的加工順序（xù）：

先鑽孔後平端（這是防止鑽孔時縮料（liào））；

先粗車，再精車（這是為（wéi）了保證零件精度）；

先（xiān）加（jiā）工公差大的最（zuì）後加（jiā）工公差小的（這是保證小公差尺寸表麵不被劃傷及防止零件變形）。

2. 根據材料硬度選擇合理的轉（zhuǎn）速、進給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速，高進給（gěi）量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選（xuǎn）擇（zé）S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）鈦合金（jīn）選擇低轉速、高進（jìn）給量、小切深。如（rú）：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以（yǐ）加工某零件為例：材料為（wéi）K414，此材料為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

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二、對刀技巧

對刀分（fèn）為對刀（dāo）儀對（duì）刀及直接對刀。我廠大部分車（chē）床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。

先選擇零件右端麵中心為對刀點（diǎn），並設為零點，機床回原點後，每一把（bǎ）需（xū）要用到的刀具都以零件右（yòu）端麵中心為零點對刀；刀（dāo）具接觸到右端麵輸入Z0點擊測量，刀具的（de）刀補值裏麵就會自動記錄下測量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車（chē）零件外圓少些，測（cè）量被車外圓數值（zhí）（如（rú）x為20mm）輸入x20，點擊測量，刀補值會自動記錄下測（cè）量的數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重（chóng）啟後仍然不會（huì）改變對刀值，可適用於大批量長時間生產同一零件，其間關閉（bì）車床也不需要重新對刀（dāo）。

三、調試技巧（qiǎo）

零件在編完程序，想學習（xí）編程苦於沒有找到方法，加Q群192963572可以幫到（dào）你（nǐ），對好刀（dāo）後需要進行試（shì）切（qiē）調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標係（xì）裏麵對刀具向右整（zhěng）體平移零件總長的2——3倍；然（rán）後開始模擬加工，模擬加工完成以後確認（rèn）程序及對刀無（wú）誤，再（zài）開始對零件進（jìn）行加工，首件（jiàn）零（líng）件加工完成後（hòu），先自檢（jiǎn），確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗（yàn）確認合格後這才表示調試結束。

四、完成零件的加工

零件在首件試切完成後，就要進行成批生產，但首件的（de）合格（gé）並不等於整批零件就會合格，因為在加工過程（chéng）中（zhōng），因（yīn）加（jiā）工材料的不同會使刀具產生（shēng） 磨損，加工材料軟，刀具磨損（sǔn）就小，加工材料硬，刀具磨損（sǔn）快，所（suǒ）以在（zài）加（jiā）工（gōng）過程中，要勤量勤（qín）檢，及時增（zēng）加和減少刀補值，保證零件的合格。

以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非常快，從起點到終點，因刀（dāo）具磨損都會產（chǎn）生10—20mm的稍度，所以（yǐ），我們必須在程序裏（lǐ）人為的加入10——20mm的稍度（dù），這樣，才能保證零件的合格。

總之，加（jiā）工的基本原則：先粗（cū）加工，把工件的多餘材料去掉，然後精加工；加工中應避免振動的發生；避免工件加工時的熱變（biàn）性，造（zào）成的振動發生（shēng）有很多原因，可能是負載過大；可能是（shì）機床（chuáng）和（hé）工件的共振，或者可能是（shì）機（jī）床的剛性不足，也可能是刀具鈍化後造成的，我（wǒ）們可以通（tōng）過下述方法來減小振動；減小（xiǎo）橫向進給量和加工深度（dù），檢查工件裝夾是否牢靠，提高（gāo）刀具的轉速後者降低轉速可以降低共振，另外，查看是否有（yǒu）必要（yào）的更換新的刀具。

五、防止機床發生碰撞的心得

機床碰撞對機床（chuáng）的精度是很大（dà）的損害，對於（yú）不同類型機床影響也不一（yī）樣，一般來說，對於剛性不強的機床影響較大。所以對於高精度數控車床來說，碰撞（zhuàng）絕對要（yào）杜（dù）絕，隻要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以（yǐ）預防和避免的。

碰撞（zhuàng）發生的最主要的原因：一是對刀具的直徑和長（zhǎng）度輸入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤（wù）以及工件的初始位（wèi）置定位錯誤；三是（shì）機（jī）床的工件坐標係設置錯誤，或者機（jī）床零點在加工過程（chéng）中被重置，而產生變（biàn）化（huà），機床碰撞大多發生在機床快速移動過程中，這時候發生的碰撞的（de）危害也最大，應絕對避免。所以操作者要特別注意機床在執（zhí）行程序的（de）初（chū）始階段（duàn）和機床在更換刀具（jù）的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直（zhí）徑和長（zhǎng）度輸入錯（cuò）誤，那（nà）麽就很容易發生碰撞。在程序結束階段，數（shù）控軸的退刀動作順序錯誤，那麽也可能發生碰撞。

為了避免上述碰撞，操（cāo）作者在操作機床時，要充分發揮（huī）五官的功能，觀察機床（chuáng）有無異（yì）常動作，有無火花，有無噪音和（hé）異常的響動，有無（wú）震動，有無焦味（wèi）。發現異常情況應立即停止程序，待機床問題解決後，機床才能繼續工作。

總之，掌握（wò）數控（kòng）機床（chuáng）的操作技巧是一個循序漸進的過程，並不能一蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知（zhī）識和基礎的編程知識之上的。數控機床操作技巧也不是一成不（bú）變的，它是需要操作者充分發揮想（xiǎng）象力（lì）和動手能力的有機組合，是具有創新性的勞動（dòng）。