​數控車床使用G00指（zhǐ）令及控製尺（chǐ）寸精度的技巧

數控車（chē）削加工技（jì）術已廣泛應用於（yú）機械製（zhì）造行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業（yè）的工程技術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控工作多年，積累（lèi）了一定的經驗（yàn）與技巧，介紹幾例數控車（chē）削加工（gōng）技巧（qiǎo）。

一、程序首（shǒu）句妙用（yòng）G00的技巧

目前我們所接觸（chù）到的教科書及（jí）數控（kòng）車削方麵的技術（shù）書（shū）籍（jí），程序首句均為建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可設定一個坐標係，使刀具的某一點在此坐標係中（zhōng）的坐標（biāo）值為(Xα Zβ)(本文（wén）工件坐標係原點均設定在工件右端麵（miàn）)。采用這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工（gōng），找準該位置的過程如下。

1）對刀（dāo）後，裝夾好工件毛坯；

2）主（zhǔ）軸正轉，手輪基準（zhǔn）刀平工（gōng）件右端麵A；

3）Z軸不（bú）動，沿X軸釋放刀具至（zhì）C點，輸（shū）入G50 Z0，電腦記憶該點（diǎn）；

4）程序錄（lù）入方式，輸（shū）入G01W-8F50，將工件車削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測（cè）量車削出的工件台階直徑γ，輸入（rù）G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序錄入方式下（xià），輸入G00 Xα Zβ，刀具運行（háng）至（zhì）編程指定的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦（nǎo）記憶該（gāi）程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具（jù）定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標係就會被修改，無法正常（cháng）加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等（děng）情況發生，係統隻（zhī）能重啟，重啟後係統（tǒng）失去（qù）對G50設定的工件坐標值的記憶，“複位、回零運行”不再起作用，需重（chóng）新將刀具運行（háng）至XαZβ位置並重設G50。如果是批量生產，加工（gōng）完一件後，回G50起點繼續加工下一件，在（zài）操作過程中稍（shāo）有失誤，就可能修（xiū）改工件坐標係。鑒於上述程（chéng）序首（shǒu）句使用（yòng）G50建立工件坐標係（xì）的種種弊端，筆者（zhě）想辦法將工件坐標（biāo）係固定在機（jī）床上（shàng），將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後（hòu），問（wèn）題迎刃而解。其操作過程隻需采（cǎi）用上述找G50過（guò）程的前五步，即完成步驟（zhòu）1、2、3、4、5後，將刀（dāo）具運行（háng）至安全位置，調出程序（xù），按自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟係統後，在（zài）編輯方式下將光標移至（zhì）能安（ān）全加工又（yòu）不影響工件加工進程的程序段，按自（zì）動運（yùn）行方式繼續加工即可。上述程序首（shǒu）句用G00代替G50的實質是將工件坐（zuò）標係固定在機床上（shàng），不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不改變工件坐標係，操作簡單，可靠（kào）性強，收到了意想不到的效果。

二（èr）、控製尺寸精度的技巧

1）修改刀補值保證尺寸精（jīng）度

由於第一次（cì）對刀誤（wù）差或者其他原因造成工件誤（wù）差（chà）超出工件公差，不能（néng）滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑（jìng）向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽（cáo）時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於軸向尺寸的控製亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精（jīng）加工消（xiāo）除絲杆間隙影響保證尺寸精（jīng）度（dù）

對於大部分數控車床來說，使用較長時間後（hòu），由於絲杆間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之（zhī）後，進行一次半精加（jiā）工消除絲杆間隙（xì）的影（yǐng）響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處（chù）輸入U-0.3，再次（cì）調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲杆間隙的影響，保證（zhèng）了尺寸精度的（de）穩定 數控，機床，模具設計（jì）,數控（kòng）車床（chuáng），數（shù）控（kòng）技術

3）程（chéng）序編製保證尺寸精度

a. 絕對編程保證尺寸精度

編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐（zuò）標（biāo）係。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換（huàn），連續位移時必然產生（shēng）累積（jī）誤差，絕對編（biān）程是在加工（gōng）的全過程中，均有（yǒu）相對統一的基準點，即坐標原（yuán）點，故累積誤差（chà）較相對編程（chéng）小。數控車削工件時，工件徑向尺（chǐ）寸（cùn）的精度一般比軸向尺（chǐ）寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺（chǐ）寸（cùn）最（zuì）好采用絕對編程（chéng），考慮（lǜ）到加工（gōng）及編寫程序的方便，軸向（xiàng）尺（chǐ）寸常采用相對（duì）編程，但對於重（chóng）要的軸向（xiàng）尺寸，最好采用絕對編程。

b. 數值換算保證尺寸精度（dù）

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編（biān）程（chéng）坐（zuò）標係（xì）中的尺寸。如圖2b中（zhōng），除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編程（chéng）尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得（dé）到的編程尺寸。

4）修改程序和（hé）刀補控製尺寸

數控加工中（zhōng），我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運行後（hòu），停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用（yòng）1號外（wài）圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後停（tíng）車測量，各軸段（duàn）徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用修改（gǎi）程序和刀補的方法進行補救，方（fāng）法（fǎ）如下：

a. 修改程序（xù）

原（yuán）程序（xù）中的X30不變，X23改（gǎi）為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸（zhóu）段均有超出名義尺寸的（de）統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和（hé）刀補雙管齊下的（de）修改後（hòu），再調用精車程序，工件（jiàn）尺寸一般（bān）都能得到有效的保證。

數控車削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作者隻有具（jù）備較（jiào）強的程序指令運用能力和豐（fēng）富的（de）實踐技能，方能編製出高質量的加工程序，加工出高質（zhì）量的工件（jiàn）。