​數控加工的12個經驗總結，機加工人（rén）必備！

由於數控加工的複雜性（如不同的機（jī）床，不同的材料，不（bú）同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從（cóng）事數控加工（無論（lùn）是加工還是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手冊是工程師在（zài）長期實際生產過程中總結出來的（de）、有關數控加工工藝、工序、常用刀具（jù）參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

一．問：如何對加（jiā）工工序進行劃分？

答：數控（kòng）加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分（fèn）序法 就是（shì）按所用刀具劃分工序，用同一（yī）把刀具加工完零件上所（suǒ）有可（kě）以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可（kě）以（yǐ）完成（chéng）的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空（kōng）程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加（jiā）工部（bù）位分序法（fǎ） 對於加工內容很多（duō）的零件，可按其結構特（tè）點將加工（gōng）部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後（hòu）加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾（jǐ）何形狀；先加工（gōng）精度較低的（de）部（bù）位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序（xù）法 對於易發生加工變形（xíng）的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校（xiào）形，故一般來（lái）說凡要（yào）進行粗、精（jīng）加（jiā）工的都要將工（gōng）序分開。

綜上所（suǒ）述，在劃分（fèn）工序（xù）時，一定要視零件的結（jié）構與工藝（yì）性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次（cì）數及本單位（wèi）生（shēng）產（chǎn）組織（zhī）狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還（hái）是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

二． 問：加工順序的安（ān）排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件的結（jié）構和毛坯狀況（kuàng），以及定（dìng）位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛（gāng）性不被破壞。順序一般應按（àn）下列原則進（jìn）行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序（xù）的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮（lǜ）。

(2)先進行（háng）內（nèi）形內腔加工序，後進（jìn）行外（wài）形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以（yǐ）減少重複定位（wèi）次數，換刀次數與挪（nuó）動壓板次數。

(4)在同一（yī）次安裝中進行的多道（dào）工序，應先安排對工（gōng）件剛性（xìng）破壞小的工（gōng）序。

三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在（zài）確定定位基準與夾緊（jǐn）方案時應注（zhù）意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計（jì）算的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位（wèi）後就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免采用占機人工調整方案（àn）。

（4） 夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰（pèng）撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽（chōu）螺絲的方式（shì）裝夾。

四．問：如何確定對刀（dāo）點比較合理？工件坐標係與編（biān）程坐標係有什麽關係？

1．對刀（dāo）點可（kě）以（yǐ）設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是（shì）基準位或（huò）已精加工過的部位，有時在第一道（dào）工序後對刀（dāo）點被加工毀壞，會（huì）導致第二道工序和之（zhī）後的對刀點無（wú）從查找，因此（cǐ）在第（dì）一道工序對刀（dāo）時注意要（yào）在與定位基（jī）準有相對固定（dìng）尺寸關係的地方設立一（yī）個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位（wèi）置關係找回（huí）原對（duì）刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差（chà）小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工件坐標係（xì）的原點位置是由操作者自己設定（dìng）的，它在（zài）工件裝夾完（wán）畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位（wèi）置關係。工件坐標係一旦固定，一般（bān）不作（zuò）改變。工件坐標係與編程（chéng）坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標（biāo）係是一致的。

五． 問（wèn）：如何選擇走刀路（lù）線（xiàn）？

走刀（dāo）路線（xiàn）是指數控加工過程中刀具（jù）相對於被加工件的運動軌跡（jì）和（hé）方向（xiàng）。加（jiā）工路線的合理選擇是非常重要（yào）的，因為它與零件的加工精（jīng）度和（hé）表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1） 保證零件的加工精度要求（qiú）。

2） 方便數值計算，減少編程工作量（liàng）。

3） 尋求（qiú）最短加工（gōng）路線，減少（shǎo）空刀時間以提高加工效率。

4） 盡量減少程序段數（shù）。

5） 保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6） 刀具的進退（tuì）刀（切入（rù）與切出）路線（xiàn）也要認真考慮，以盡量減少（shǎo）在輪廓處停刀（切削力突然變（biàn）化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

六．問：如何在（zài）加工過程中監控與調整（zhěng）？

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動（dòng）加工過程中，操作（zuò）者（zhě）要對切削的（de）過程進行監控，防止出（chū）現非正常切削造成工件質量問題及其它事（shì）故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾（jǐ）個方麵：

1．加（jiā）工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除（chú）。在機床自動加工過程（chéng）中，根據設定的切削用量，刀具按預定的（de）切（qiē）削軌跡自動切削。此時操作

者應注意通過切削負荷表觀（guān）察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切（qiē）削時（shí），刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件（jiàn）上有硬質點或（huò）刀具磨損或刀（dāo）具送（sòng）夾等原因（yīn）後，切削過程出現不穩定，不穩定的表（biǎo）現是切削聲音發生變化，刀具（jù）與工件之間會（huì）出現（xiàn）相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整（zhěng）切削用量及（jí）切（qiē）削條件，當調（diào）整效果不（bú）明顯時，應暫停（tíng）機床，檢查刀具及工件狀況（kuàng）。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證（zhèng）工件的加工尺寸和（hé）加工（gōng）表麵質量，切削速度較高，進給量較大（dà）。此（cǐ）時應著重注意（yì）積屑瘤（liú）對加工表（biǎo）麵的影響（xiǎng），對於（yú）型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上（shàng）述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工（gōng）表麵時刻（kè）處於最佳（jiā）]的冷（lěng）卻條件；二是要注（zhù）意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質（zhì）量（liàng）的變化。如調整仍無明顯效果（guǒ），則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫（zàn）停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕（hén）。一般應在刀具離開（kāi）切削狀態時，考慮停機。

4.刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時（shí）間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常（cháng）破損狀況。要根據加工要（yào）求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工（gōng）質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀（dāo）具？如何確定刀具的轉速，切削速（sù）度，切削寬度？

1．平麵銑削時（shí）應（yīng）選用不（bú）重磨硬質合金端（duān）銑刀或立銑刀。一（yī）般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件（jiàn）表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為（wéi）刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質（zhì）合（hé）金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲（qǔ）麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於（yú）半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程（chéng）序單有什麽作用?在加工程（chéng）序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數（shù）控加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵（zūn）守、執行的規程，是加工程序（xù）的具體說（shuō）明，目的是讓操作者明確（què）程序的內容（róng）、裝夾和定位方式、各個加工程序（xù）所選用的刀具既應（yīng）注意的問題等。

（二）在加工程序單（dān）裏，應包括：繪圖和編程文件名（míng），工件名稱（chēng），裝夾草圖（tú），程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深（shēn）度，加工性質（如粗（cū）加（jiā）工還是精加工），理論加工時間等（děng）。

九、問：數控編程前要做何（hé）準備？

答：在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確（què）定（dìng）加工的範圍或是否需要多（duō）次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加（jiā）工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有（yǒu）哪些（xiē）----避免在加工時因無此刀具（jù）要修改程序，若一定要用到（dào）此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編（biān）程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的（de）設定原（yuán）則：一般高過島嶼的最高麵（miàn）。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀（dāo）具路徑編出來之後，為什麽還要進行（háng）後處理？

答（dá）：因為不同的機床所（suǒ）能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的（de）機床選擇正確的後處理（lǐ）格式才能保證編出來的程序可以運行。

十（shí）二. 問：什麽（me）是DNC通訊？

答：程（chéng）序輸送的（de）方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通（tōng）訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存（cún）儲器（qì）裏調出程序來（lái）進行加工（gōng）。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加（jiā）工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送（sòng）邊做），所以不受（shòu）存儲器的（de）容量受大小的限製。

切削（xuē）用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度。

切削用量的（de）選擇總體原則（zé）是：

少切削,快（kuài）進給(即切削深度小,進（jìn）給速度快)

按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼（gāng）刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼（gāng）,氮化硼刀具等).