​數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

　　
蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造（zào）成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上（shàng）述問題並不能從根本上解決。

 

在數控車（chē）床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難（nán）題。機床決（jué）不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更（gèng）是難以解決。而人（rén）工操作的臥式普（pǔ）通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌（zhǎng）握，甚至加工到一半時中途退刀，從而（ér）避免更糟糕的情況發生。

 

下麵給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式，及其精（jīng）確的定位機能，采用（yòng）“聯點成線”的方法（fǎ）來合成梯形（xíng）的兩條側線，從而有效解決這一問題。

 

刀具可用硬質合金成（chéng）型刀（dāo）具。這種切削方式是把一刀（dāo）變為（wéi）三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左（zuǒ）右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得（dé）來的結論。與非數（shù）控車床的（de）左（zuǒ）右切削法不同，在（zài）數控車床上（shàng）的“中、左、右”切削（xuē）需要精確的計算.這（zhè）種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切（qiē）削速度可選（xuǎn）為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適（shì）要看鐵屑厚度及顏色)。

 

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上（shàng）一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右（yòu）方向上的，即先從中間吃一刀，然（rán）後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列（liè）出如下表所示的數值，以利編（biān）程（chéng）時使用。

 

在數控上左（zuǒ）右吃（chī）刀，實際（jì）上就是改變車螺紋時起點的Z向坐（zuò）標。這一點必須牢記。給出一段（duàn）程序及（jí）相應說明。螺紋（wén）指令為G92，工件端（duān）麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車（chē）螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）X49.8處第一（yī）刀（dāo）

N130 GO1 W－1.42 F1 改變（biàn）車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第（dì）一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易（yì），排屑順利。達到了“聯點成線（xiàn）”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

 

另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上（shàng）述方法編（biān）製程序（xù），隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果（guǒ）也非常令人（rén）滿意。